齿轮箱如何在压铸-注塑成型机新工艺中发挥力量
压铸机与注塑机结合体这一新工艺是近年来制造业的重要创新方向，很多金属头部企业已经在进行批量投入运用。这一工艺通常称为 “压铸-注塑复合工艺” 或 “多材料一体化成型技术”，顾名思义，是两套工艺体系融合在一起，尤其在轻量化材料如镁合金的应用中具有显著潜力，改变了以前传统镁制品压铸和注塑工艺的低效、高污染和风险高等缺点，比如海天金属的 HMG3600 就是镁行业新工艺的优秀创新产品，这是一款针对镁合金等轻量化材料的高端成型设备，其核心设计融合了压铸与注塑技术的优势。
齿轮箱作为该设备动力系统的核心组件，在实现高精度、高效率成型过程中发挥了关键作用。正在引领镁合金技术革新。
本篇我们将从两个方面重点探讨新工艺对于镁合金制品行业的影响，以及传仕齿轮箱 （TIN-W1-225UG-LL-16）在这一新工艺过程中如何发挥它独有的作用。
新工艺对镁合金制品行业的影响
推动复杂结构件的高效轻量化设计
相信大家对镁合金制品并不陌生，人们经常拿它来跟铝合金进行对比。镁合金本身密度低 (约为铝的 2/3)，要比铝合金更具有韧性、强度高、重量要轻很多。但传统压铸在成型薄壁、复杂结构时存在流动性和精度不足的问题。而镁制品常用于汽车零部件的轻量化设计，通讯和计算机领域，以及航空航天领域。这些领域应用对镁合金制品的基本要求就是精度和重量问题。
传统工艺中，镁合金要先在一个大的合金熔炉里接受熔炼，压铸成镁合金锭。根据需要，加工成镁合金颗粒，然后再进入注射成型过程，耗时费力，成本较高，而且操作过程中存在一定的危险性。
新型一体成型技术整合了注塑机的高精度控制技术，熔料直接在螺杆料筒里进行融化，与空气分离隔绝，杜绝了安全风险，提高了生产效率和成本效益。可实现更精细的模具填充和微结构成型，例如薄壁件、内部嵌件 (如塑料或传感器) 的一体化成型，从而拓宽镁合金尤其在新能源汽车 (如车身框架、电池壳体)、消费电子 (如超薄笔记本电脑外壳) 等领域的广泛应用。比如，最近风靡一时的小米 SU7 的方向盘支架采用了镁合金，重量只有 286g，但是能承受 2000 牛顿的冲击力，大大提升了驾驶的体验感和安全，印证了科技能改变生活。
齿轮箱在新工艺中的关键作用
齿轮箱作为动力传输与运动控制的核心部件，在复合工艺设备中承担以下关键角色： 齿轮箱需精确分配动力至压铸高压注射单元和注塑机的螺杆推进系统，确保金属熔体与塑料熔体的同步或顺序注入。HMG3600 采用的是目前全球最大的注射螺杆，直径有 180mm，因此需要更加精密的控制。
通过伺服电机+精密减速齿轮箱的组合，实现高速启停和压力切换。通过齿轮减速机构将电机的高转速、低扭矩输出转换为设备所需的低速、高扭矩动力。齿轮箱的传动精度直接决定了合模定位精度，避免镁合金薄壁件因模具错位产生飞边或缺陷 (例如从数千吨的压铸锁模力切换到微米级注塑精度)，减少成型周期时间。
传仕 TIN / KIN 系列注塑机专用齿轮箱
传仕研发的全电式注塑机 TIN/KIN 系列齿轮箱主要是为了驱动射出机上的塑化螺杆而生。这些拥有平行轴的齿轮箱，由于其特殊的配置设计和制造，很适合用于高扭巨额的传输以及承受高速运转，不仅噪音低，而且提供 95%以上的工作效率。
TIN/KIN 系列齿轮箱的零部件全部采用高质量材质和高标准工艺制成。外箱采用灰口铸铁 FC250 或球铸铁 FCD450 或钢作为箱体，无需担心其坚固程度。齿轮采用斜齿设计，材质为欧标合金结构钢材料，齿轮加工根据 DIN6 或以上品质标准，所以能够确保最低的噪音和高效率。轴承则使用进口锥度或调芯轴承，均采购自世界一流制造商。
在使用上，它具有以下优势功能：
- 成型周期短
- 节能
- 污染小
- 噪音值低
- 节约冷却水
- 成型精度高、射出速度快
在输入 (电动马达) 和输出 (连接驱动螺杆和料管) 的黄金距离设计采用三组齿轮，是为了使入力之间的空间足以整合包括马达、齿轮箱、螺杆和料管完整的系统成为一种 U 型设计，节省空间，并发挥最大效益。这款产品在原有模具做射出挤压成型和生生后壁保压时间长的产品效果极佳。点击这里下载该产品的说明书，了解详细的技术参数。
在塑胶射出和橡胶生产行业，生产机台即齿轮箱是制造的核心，保持齿轮箱有良好的维修支援，和运作是最重要的。在我们用于注塑机和其他塑/橡胶工业应用的齿轮箱设计中，我们使用标准化组件，以便在需要时随时可以立刻更换。
我们还有一个大型备用零件库存仓，可以在需要时随时出货。我们的产品供应给全球四大品牌，例如注塑机领域赫赫有名的震雄集团、海天集团、力劲集团、泰瑞集团等等。
Transcyko 减速机解决方案供应商
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